近日，智元機器人與富臨精工達(dá)成數(shù)千萬元標(biāo)的的項目合作，近百臺遠(yuǎn)征A2-W將落地富臨精工工廠，成為國內(nèi)首個工業(yè)領(lǐng)域具身機器人規(guī)模化商業(yè)簽單案例，也是該品類在全球智能制造場景的首次規(guī)?；涞?。

富臨精工成立于1997年，是汽車零部件細(xì)分領(lǐng)域龍頭企業(yè)，近年來，富臨精工新能源汽車電驅(qū)動系統(tǒng)、熱管理系統(tǒng)、新能源汽車鋰電正極材料、線控懸架系統(tǒng)關(guān)鍵零部件等新業(yè)務(wù)快速增長，智能機器人電關(guān)節(jié)及零部件業(yè)務(wù)也初具規(guī)模。

據(jù)了解，智元遠(yuǎn)征A2-W輪式通用機器人主要為柔性智造場景打造，可廣泛應(yīng)用于周轉(zhuǎn)箱拆碼垛、搬運、上下料等多種場景。今年7月，首套遠(yuǎn)征A2-W已在富臨精工生產(chǎn)線上料場景完成工業(yè)常態(tài)化作業(yè)直播，其單班次1000箱的周轉(zhuǎn)箱配送能力，成功匹配當(dāng)月單一產(chǎn)線全量排產(chǎn)需求。

此次近百臺規(guī)模的部署，實現(xiàn)了機器人料箱拆垛及上料場景應(yīng)用從“單廠試點驗證”到“多廠全線覆蓋”的跨越式升級：機器人作業(yè)范圍從最初的2個產(chǎn)線點位，拓展至動力總成、減速器兩大核心車間的15個上料點，每日承接500臺以上產(chǎn)能的原材料配送任務(wù)，同時承擔(dān)空箱自動化回收工作，單班次完成近萬次搬箱動作，成為連接兩車間生產(chǎn)流程的核心運力。

據(jù)悉，此次合作的突破性創(chuàng)新，通過“具身機器人+AMR”構(gòu)建了深度協(xié)同系統(tǒng)，其中具身機器人A2-W負(fù)責(zé)多層料架周轉(zhuǎn)箱取放，AMR負(fù)責(zé)車間內(nèi)重載整托物料運輸。依托生產(chǎn)系統(tǒng)的智能派單與動態(tài)叫料機制，AMR將物料從揀選室配送至線邊上料點，具身機器人A2-W可自動識別箱體、自主調(diào)整姿態(tài)，完成拆垛上料及空箱回收，實現(xiàn)從物料出庫、產(chǎn)線上料、空箱回收流轉(zhuǎn)的全流程作業(yè)。

智元機器人表示，該系統(tǒng)既發(fā)揮了具身機器人對周轉(zhuǎn)箱的泛化作業(yè)能力以及復(fù)雜場景的自適應(yīng)能力，也充分利用AMR在長距離、高負(fù)載運輸中的效率優(yōu)勢，解決了傳統(tǒng)自動化設(shè)備在多車間、多品類場景下的柔性適配痛點，為制造業(yè)周轉(zhuǎn)箱拆碼垛、搬運、上下料等場景提供了可直接復(fù)用的協(xié)同方案。

與此同時，遠(yuǎn)征A2-W的規(guī)?；瘧?yīng)用，依托于其三大核心技術(shù)突破：多模態(tài)感知系統(tǒng)可實時識別人員、設(shè)備、物料等動態(tài)障礙，保障人機混場作業(yè)安全；雙臂協(xié)同與高精度操作模塊，能適配不同尺寸、重量的周轉(zhuǎn)箱；自主糾錯算法則確保在突發(fā)異常時，機器人可自主恢復(fù)作業(yè)流程，無需人工干預(yù)。

富臨精工工程部主任鄧揚表示，遠(yuǎn)征A2-W在產(chǎn)線上的表現(xiàn)超出預(yù)期，面對碼放不規(guī)范的料箱能自主調(diào)整抓取姿態(tài)，遇到人員穿行會實時避障，單班近萬次操作零故障，抗干擾和糾錯能力遠(yuǎn)勝傳統(tǒng)自動化設(shè)備。更重要的是，它可以幫助人類完成車間內(nèi)重復(fù)性強、易造成腰肌勞損的搬箱工作，讓工人能專注于更有價值的操作。隨著機器人的不斷引進(jìn)和應(yīng)用，工業(yè)具身智能有望重塑制造業(yè)生產(chǎn)模式，推動行業(yè)智能化轉(zhuǎn)型進(jìn)入新階段。

“項目合作意味著工業(yè)具身智能迎來規(guī)模化商用，也是智元機器人與富臨精工產(chǎn)業(yè)生態(tài)合作升級，伴隨著機器人應(yīng)用場景的規(guī)?；慌R精工作為機器人關(guān)節(jié)供應(yīng)商已經(jīng)感受到了行業(yè)創(chuàng)變的機遇?！编嚀P指出。

智元機器人通用事業(yè)部總裁王闖表示，此次與富臨精工的近百臺級別的商業(yè)簽單不僅驗證了具身機器人的技術(shù)成熟度，更標(biāo)志著制造業(yè)對其商業(yè)價值的認(rèn)可。智元機器人將本項目作為工業(yè)具身機器人規(guī)模化應(yīng)用的標(biāo)桿案例，將以“場景擊穿-數(shù)據(jù)沉淀-技術(shù)迭代”的落地路徑為汽車制造、3C電子等更多工業(yè)場景提供參考。